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2026
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直径43毫米一字形钎头制造工艺的改进
如何多快好省，低成本，高质量造出来，是矿山机械工人的一项重要任务
直径43毫米一字形钎头，是7655型、YT -30型，01-30型凿岩机必用的工具。如何多快好省，低成本，高质量造出来，是矿山机械工人的一项重要任务。一九七O年以来，我们结合本工段设备少，钎头需用量大的特点，进行了以下三部分工艺的改进：钎头内圆锥孔的切削；钎头的模锻成型；硬质合金片的焊接。以下仅介绍钎头内圆锥孔的切削。
直径43毫米一字形钎头形状如图1，当钎头模锻成型后，就要切削出直径20.4毫米、锥度1:10的内圆锥孔，以前的加工办法是将钎头夹于车床上，先用直径20毫米的麻花钻头钻出内孔，再将小刀架偏转2°51′45″的角度，车出锥度1:10的圆锥孔。由于小刀架偏转度的误差和内孔车刀磨损引起的误差，使车出的内孔存在下列几个问题。
1.锥度误差大，往往达到30′，使钎杆与钎头接触面减小。
2.内表而加工光洁度低，只能达▽3左右。
3.工人劳动负荷大，要精力高度集中，左、右手要分别操纵横向走刀和纵向走刀机构。
4.产量低，平均每小时只能加工4~5个。
后来，我们设想将钻孔和车孔结合起米，做一把复合刀具(图2)，一次完成两项任务。此种刀具由刀头和刀杆两部分组成，刀头用的白钢车刀料，先下料锻成100x30x8毫米³的刀片，再在砂轮上粗磨成上、下，左、右四个平面，锥度也要接近1:10%，然后，用铜焊将刀片焊于刀杆上，再在砂轮上精磨成图2所示形状，最后用细油石，沾机油修成1-1，2-2，3-3，4-4四个主切削刃及相应的前、后角。
1-1，2-2两个主切削刃的功用，就如同钻头前面的主切削刃一样，1-2是横刃，磨削时要保证它们的后角为8~10°，前面磨成翘状凹槽，形成15~20°的前角，以利排屑。磨削时一定要保证1-1、2-2两个主切削刃长度一致，且与轴心线夹角一样(约为60°)，这样，便保证车孔时1-1、2-2两个主切削刃同时吃劲，钻屑成两条螺旋排出。倘若，1-1、2-2两个主切削刃一长一短，就会造成工件震动，钻屑一厚一薄，或只有一条钻屑，势必使内孔尺寸超差，降低加工精度和产量。
3-3，4-4为两边的两条主切削刃，作用是将孔铰成1:10的标准锥度。同理，两个主切削刃距中心轴线的距离和斜度也应相等，而且后角均为8~10，前面也磨成翘状凹槽，形成15~20°的前角。车削时，如发现锥度超差，工件震动，斜面粗糙，其主要原因是3-3、4-4两条主切削刃距中心轴线距离不等或斜度不对称。
钎头铰刀磨成后，将锥度1:20的外圆锥插入钎头铰刀套(图3)的内圆锥孔内，然后，将铰刀套安装于普通车床的小刀架上，找正，固紧。再将钎头夹于三爪卡盘上，将主轴转速调到185转/分，走刀量取0.15毫米/转，开动冷却泵，将冷却液喷在工件上，转动大拖板，使钎头铰刀与钎头中心相接触，给上纵向自动走刀，进行正常切削工作，在铰刀上做一标记，当标记到达钎头A-A面时，则表示加工深度已够，停止自动走刀，将刀具退出，内孔便加工完成。
钎头铰刀的优点:
1.产量高，平均25~30个/时，提高工效5~6倍。
2.内孔光洁度能达▽5。
3.内孔锥度误差小于20′，关键是刀具锥度误差愈小，则工件内孔锥度误差也愈小。
4.刀具寿命长，一把刀可车1500个钎头。
头铰刀使用注意事项:
1.刀具中心和车床主轴中心，一定要重合，误差应小于0.5毫米。
2.由于钎头是模锻成型的，故端面A-A(图1)可能凸凹不平，故车削时，要慢慢吃刀，吃上刀，再给自动纵向走刀，防止吃刀过猛打碎刀片。
3.一定要使用冷却液或冷却油，使刀具温度小于200°C。
4.刀具1-1，2-2两个主切削刃磨损后，重磨时，一定要同时修正3-3，4-4两个主切削刃，及刀具锥度，符合要求后再用。
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